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Mit neuer Maschine ins neue Jahr gestartet!
für die Zukunft gerüstet!

Mit neuen Anlagen ins neue Jahr

Industrie und Handwerk stellen sich für die Zukunft auf

Zwei Unternehmen rüsten ihre Produktion auf: Flachglas Nord-Ost produziert seit Januar 2017 Verbundsicherheitsgläser – und zwar mit neuer Technik. Fensterbau Leopold fertigt mit einem neuen Bearbeitungszentrum flexibel und federt gleichzeitig den Fachkräftemangel ab.

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Fensterbau Leopold in Rosenfeld hat seine Fertigung mit dem CNC-gesteuerten Multibearbeitungszentrum Winline 16.67 für die Zukunft aufgestellt.

Mit Beginn des Jahres 2017 hat Flachglas Nord-Ost mit Sitz in Osterburg eine Linie zur Fertigung von Verbundsicherheitsglas (VSG) in Betrieb genommen. Mit LamiPress Vario 6.0 von Anlagenhersteller Fotoverbundglas Marl setzt der Glashersteller auf eine neue Technik, die es dem Unternehmen erlaube, individuell und flexibel auf die immer weiter steigenden Marktanforderungen an Qualität und Lieferzeiten zu reagieren. Das Besondere an dem Verfahren besteht darin, dass der Prozess ohne Vorverbund auskommt und es gleichzeitig keine Einschränkungen bei der Wahl der eingesetzten Folien und Zwischenlagen gibt. „Bei dem technologischen Konzept wirken in einem einstufigen Verfahren drei Energien gleichzeitig auf den Verbund ein: Vakuum, Druck und Hitze“, erläutert Michael Muschiol, Geschäftsführer von Fotoverbundglas Marl, den Unterschied zu herkömmlichen Verfahren mit oder ohne Autoklav. Patentierte Ringsysteme ersetzen den Druckbehälter der Autoklavtechnik, eine Vakuummatte den Vorverbund. Das Ergebnis sei ein sauberer, bläschenfreier Verbund.

Kurzer Zyklus und variable Fertigung

Neben der Qualität des VSG-Produkts nennt Muschiol den geringen Energieverbrauch sowie kurze Zykluszeiten als Vorteile des Systems. Bis zwei mal zehn Millimeter Glas beträgt der Zyklus vom Beginn des Verbunds bis zu dessen Fertigstellung demnach 45 Minuten. Optionale Transferbleche ermöglichen es, mehrere VSG-Pakete vorzubereiten, während ein Verbund gerade im Produktionszyklus ist. „Durch die kurzen Wechselzeiten sind wir sehr variabel beim Produktmix, den wir fahren können“, hebt Muschiol hervor. Des Weiteren überzeuge die Anlage durch ihre Vielseitigkeit: Laut Muschiol ist die Verfahrenstechnik darauf abgestimmt, Folien wie PVB, EVA, TPU oder SentryGlas ebenso zu verarbeiten wie verschiedene Interlayer, darunter Gewebe und Metalle. VSG lasse sich aus Floatglas, TVG, ESG und Strukturgläsern fertigen. Flachglas Nord-Ost mit Sitz in Osterburg ist mit Jahresbeginn in die VSG-Fertigung eingestiegen. Der Glashersteller nutzt dafür die Anlage LamiPress Vario 6.0. LamiPress Vario basiert auf einem additiven Baukastensystem. Bei einem Rastermaß von dreieinhalb mal zwei Meter lässt sich die Maschine in Zwei-Meter- Schritten erweitern. Für die VSG-Fertigung von Flachglas Nord-Ost – dort steht eine sechs Meter lange Anlage – hat Fotoverbundglas Marl in Zusammenarbeit mit seinem Partner Hegla eine teilautomatisierte Linie entwickelt. „Mit einem genau auf den Bedarf und die Räumlichkeiten von Flachglas Nord-Ost abgestimmten Fertigungskonzept aus Auflegetisch, Transportstrecke, Konfektionsstation sowie verfahrenden Übergabetischen wurde die Grundlage für ineinandergreifende Prozesse gelegt“, sagt Carsten Koch von Hegla. Das Kernstück der Lösung sei neben LamiPress das platzsparende LamiStore, in dem sich für den Verbundprozess vorbereitete Glaseinheiten puffern lassen. Ebenso sei es in diesem Speicher möglich, fertige Einheiten materialgerecht abzukühlen. Laut Koch spart dieser ausgelagerte Abkühlprozess Energie, da für die nachfolgende Verbundglasproduktion viel weniger Wärme verloren gehe und LamiPress schneller, weil ohne langes Aufheizen wieder zur Verfügung stehe. „Der Zyklus zwischen den einzelnen Verbundglasprozessen wird verkürzt, die Produktivität der Anlage steigt“, erläutert Koch.

Reibungsloser Start

Flachglas Nord-Ost stellt auf LamiPress Vario Verbundsicherheitsgläser bis zu einem maximalen Scheibenmaß von 2.580 mal 5.000 Millimeter und Einzelglasdicken von drei bis 19 Millimeter her. Die kleinstmögliche Scheibengröße beträgt 175 mal 300 Millimeter. Die maximale Dicke eines VSG-Pakets liegt bei 100 Millimeter. Der Einstieg in die VSG-Fertigung ist dem Unternehmen zufolge reibungslos gelungen. Als Vorteile der Technologie hebt der Glashersteller die Energieeffizienz, das blasenfreie Ergebnis sowie die Fertigung von individuellen Gläsern hervor. Zudem entstehe durch die Pressung kein Kantenversatz.

Multi-BAZ für Fensterbau Leopold

Ebenfalls in eine neue Anlage investiert hat Fensterbauer Michael Leopold, Geschäftsführer des gleichnamigen Betriebs in Rosenfeld. Er hat seine Produktion zum Jahreswechsel umgestellt und zirka eine halbe Million Euro für das CNC-gesteuerte Multibearbeitungszentrum Winline 16.67 von Biesse aufgewendet. Es sei das erste seiner Art, das in Europa den Betrieb aufnimmt. „Das neue Zentrum macht unsere Standardfertigung wesentlich produktiver und sichert langfristig unsere hohen Qualitätsstandards“, sagt Leopold. Pro Schicht bearbeitet die Anlage demnach 150 bis 180 der geladenen Werkstücke, je nach Zusammensetzung, Form und Material. Für die Stabilität bei den Bearbeitungsvorgängen sorgen spezielle Aufspannvorrichtungen. Selbst das kürzeste Werkstück lasse sich mit zwei Zangen fixieren. Leopold schätzt an der Anlage die hohe Flexibilität. Sie eigne sich insbesondere für die Herstellung von Bögen, Kanten und Sonderbearbeitungen. „Jeder Fachmann weiß gerade um den hohen Fertigungsaufwand für runde Formen“, berichtet der Geschäftsführer. „Dafür sind wir künftig bestens gerüstet.“ Im Übrigen merkt Leopold an, dass schräge und runde Fenster sowie Türbögen – im Unterschied zu früher – heutzutage durchaus Alltagsgeschäft seien: „Die Bauherren haben viel ausgefallenere Wünsche als früher, sei es beim Design oder bei der konkreten Ausführung.“ Auch Architekten und Planer legen nach seinen Angaben den Schwerpunkt nicht nur auf die Funktionalität, sondern auch auf die Optik. Das Multibearbeitungszentrum mit seiner Grundfläche von fünf auf 15 Meter erfülle alle diese Ansprüche.

Fachkräftemangel abfedern

Die Biesse-Anlage soll auch einen weiteren Umstand abfedern: den Fachkräftemangel. „Es ist nicht einfach, qualifizierte Mitarbeiter zu finden, vor allem im Handwerk und im ländlichen Raum“, klagt Leopold. Häufig kämen er und sein Team deshalb an das Ende ihrer Kapazitäten. Die neue Anlage spare nun Personal ein, das sich für andere Aufgaben einsetzen lasse. Mit externen Schulungen sowohl in der Anlagenbedienung als auch für die Konstruktion haben sich Leopold und sein Team auf die Produktionsumstellung vorbereitet. Das sei eine tägliche Herausforderung gewesen, schließlich musste der Betrieb wie gewohnt weiterlaufen. Inzwischen sind die Strapazen vergessen. „Wir machen einen großen Schritt in die Zukunft“, betont der Fensterbauer. Durch die neue Anlage profitierten die Kunden von hoher Qualität zu einem fairen Preis-Leistungs-Verhältnis, Architekten von sicheren Lieferzeiten während eines Projekts – ermöglicht durch zügige Produktionsphasen. Die Auftragsbücher sind laut Leopold voll. Zumal das Unternehmen seit Jahren nicht nur für die eigene Stammkundschaft produziert, sondern auch für zahlreiche Schreinereibetriebe im gesamten süddeutschen Raum, die keine eigene Herstellung mehr aufrechterhalten.

Quelle: GFF 02/2017 | Download PDF

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